• Una limpieza profunda permite revisar articulaciones, llantas, cadenas, rodillos y otros componentes cuyo desgaste puede quedar oculto durante la operación.
• Si el equipo permanecerá varias semanas sin utilizarse, será necesario protegerlo de la humedad, la condensación, la descarga de las baterías y el deterioro por falta de movimiento. 

Alajuela, octubre de 2026. Si su empresa utiliza maquinaria pesada en proyectos expuestos a lluvia, barro y humedad, el cierre de año es un buen momento para revisar los equipos antes de almacenarlos o trasladarlos a una nueva obra.

Aunque estas máquinas están diseñadas para trabajar en condiciones exigentes, el agua puede desplazar la grasa de las articulaciones, el barro puede ocultar daños en el sistema de rodaje y la humedad puede ingresar a distintos compartimentos. Guardar el equipo sin una inspección podría hacer que una falla aparezca cuando vuelva a necesitarlo.

Edwin Montero, jefe de Comunicación Técnica de MATRA, explicó que la revisión debe comenzar por las articulaciones del balde, el brazo y los demás elementos móviles.

“Estas articulaciones permanecen lubricadas, pero la lluvia puede desplazar la grasa y dejar expuestos los pines y bujes. Si no se revisan y lubrican adecuadamente, pueden comenzar a oxidarse y presentar un desgaste prematuro”, señaló Montero.

Limpie antes de revisar

El barro acumulado alrededor de la maquinaria dificulta observar el estado real de las llantas, cadenas, rodillos, zapatas y otros componentes. Por eso, el primer paso debe ser una limpieza profunda, especialmente en el sistema de rodaje.

Una vez retirados el barro y los residuos, revise si existen rodillos dañados, guardas flojas o ausentes, fugas de grasa, tornillos faltantes, zapatas sueltas, cortes en las llantas o señales de desgaste irregular.

También conviene observar las articulaciones y verificar el estado de los pines y bujes. Si la grasa fue desplazada por el agua o se encuentra contaminada con tierra, será necesario limpiar y lubricar nuevamente.

Analice los aceites y busque presencia de agua

La humedad no siempre deja señales visibles. Un análisis de los aceites del motor, el sistema hidráulico, la transmisión y los mandos finales puede revelar la presencia de agua dentro de los compartimentos.

“Si encontramos agua, no basta con cambiar el aceite. También debemos determinar cómo ingresó, porque si la causa no se corrige, el componente puede volver a contaminarse y sufrir daños”, explicó el especialista.

El recorrido de inspección también debe incluir la búsqueda de derrames, fugas, tornillos flojos, humo, sonidos inusuales y desgaste en las herramientas de corte.

El operador cumple un papel fundamental en este proceso porque conoce cómo responde la máquina durante una jornada normal. Un aumento de temperatura, un chillido, movimientos más lentos, pérdida de potencia, humo o menor rendimiento de alguna función deben reportarse antes de utilizar el equipo en otro proyecto.

Si va a guardar la maquinaria siga estas recomendaciones

Una máquina puede deteriorarse aún cuando estaba funcionando correctamente al terminar el proyecto. Si permanecerá detenida durante varias semanas o meses, MATRA recomienda:

1. Limpiar completamente el equipo. Retire barro, polvo y residuos para evitar que oculten fugas, piezas sueltas o daños.
2. Lubricar las articulaciones. La grasa ayuda a proteger los pines y bujes frente al ingreso de agua, suciedad y corrosión.
3. Reducir la exposición de los cilindros. Siempre que sea posible, deje las barras retraídas dentro de los cilindros para proteger su superficie cromada de la lluvia y la humedad.
4. Mantener lleno el tanque de combustible. Un tanque con poco diésel deja mayor espacio para el aire húmedo. Los cambios de temperatura pueden producir condensación y acumular agua en su interior.
5. Desenergizar el equipo. Desconecte el interruptor general para evitar consumos eléctricos que descarguen las baterías durante el periodo de almacenamiento.
6. Cerrar y proteger los compartimentos. Active las cerraduras y protecciones anti vandalismo, y procure que la maquinaria permanezca en un sitio seguro y bajo vigilancia.
7. Evitar que las llantas soporten el peso durante periodos muy prolongados. Cuando corresponda y siguiendo procedimientos seguros, el equipo puede elevarse y apoyarse adecuadamente para disminuir el riesgo de deformación.
8. Encender y mover la maquinaria periódicamente. Una puesta en marcha semanal permite que los aceites circulen, las articulaciones se muevan y las baterías conserven su carga.

“Arrancar la máquina periódicamente, dejar que alcance su temperatura de operación y mover sus funciones ayuda a mantener lubricados los componentes. También permite detectar cualquier problema antes de que el equipo vuelva a ser necesario”, indicó Montero.

Programe las revisiones según las horas trabajadas

El mantenimiento de la maquinaria pesada se programa principalmente de acuerdo con las horas registradas por el horímetro y las indicaciones del fabricante. Dependiendo del equipo y del componente, pueden existir intervenciones periódicas cada 250 o 500 horas.

La empresa debería mantener una bitácora con la fecha, las horas acumuladas, los trabajos realizados, los repuestos utilizados y las reparaciones pendientes. Este registro permite aprovechar cada parada programada para corregir detalles antes de que se conviertan en fallas mayores.

Si entre dos proyectos existe un periodo disponible, puede utilizarse para realizar una intervención más profunda. Los repuestos, aceites y demás insumos deberían solicitarse con anticipación para reducir el tiempo que la máquina permanecerá fuera de operación.

El error más frecuente, según Montero, es postergar las reparaciones. Una pequeña fuga en una manguera hidráulica puede parecer poco urgente, pero si la manguera se rompe mientras el sistema está funcionando, provocará la pérdida del aceite, detendrá la operación y podría ocasionar otros daños. Si el fluido alcanza una superficie caliente, incluso existe riesgo de incendio.

“Una reparación pendiente no desaparece. La maquinaria trabaja en condiciones muy exigentes y, si se omiten las inspecciones o se posponen las correcciones, el equipo terminará cobrando esa decisión mucho más cara”, concluyó Montero.