• Utilizar cada equipo para la función correcta, prestar atención al panel y revisar el sistema de rodaje ayuda a prevenir fallas y desgaste prematuro.
• El operador es quien primero puede reconocer sonidos, temperaturas o cambios de rendimiento que indican que algo no funciona con normalidad.
Alajuela, noviembre de 2026. Una cadena con una tensión incorrecta, un filtro de aire mal limpiado o una grasa que no resiste el agua pueden reducir considerablemente la vida útil de componentes cuyo reemplazo representa una inversión importante.
En maquinaria pesada, las fallas no siempre comienzan con una alarma o una avería que obliga a detener el equipo. Con frecuencia se desarrollan a partir de prácticas cotidianas que aceleran el desgaste y pasan inadvertidas hasta que aparece una reparación costosa.
Edwin Montero, jefe de Comunicación Técnica de MATRA, explicó que el operador es la primera persona que puede reconocer los cambios en el comportamiento de la máquina, porque trabaja con ella durante varias horas y conoce sus sonidos, movimientos y rendimiento habitual.
Estos 7 hábitos pueden ayudar a mantener el equipo en mejores condiciones:
1. Utilizar cada máquina para la función que fue diseñada
Una excavadora está hecha para excavar, un cargador para cargar, una motoniveladora para nivelar y un tractor para empujar o desgarrar material. Utilizar un equipo en tareas para las que no fue diseñado puede sobrecargar sus componentes.
“Cuando se obliga a una máquina a realizar una función que no le corresponde, pueden presentarse daños como pines quebrados, cilindros torcidos o fallas estructurales que resultan costosas de reparar”, explicó Montero.
Antes de iniciar un trabajo, se debe comprobar que el tipo, tamaño y configuración del equipo sean adecuados para la aplicación y el material que deberá manejar.
2. Caminar alrededor del equipo antes de comenzar
Una inspección de 360 grados permite detectar fugas, tornillos flojos, piezas faltantes, daños en las llantas, desgaste de las herramientas de corte o acumulaciones de material.
No se necesitan instrumentos especializados para esta primera revisión. La vista, el oído, el olfato y el conocimiento del operador pueden revelar cambios que merecen una inspección técnica antes de comenzar la jornada.
3. Utilizar la grasa adecuada para las condiciones de trabajo
No todas las grasas ofrecen la misma protección. En trabajos con humedad, lluvia o contacto frecuente con agua, se necesita un producto con buena adherencia, resistencia al agua y capacidad para soportar alta presión.
Una grasa que se dispersa al entrar en contacto con el agua puede dejar sin protección los pines y bujes, aunque la articulación haya sido lubricada recientemente.
MATRA recomienda consultar el manual de operación y mantenimiento para conocer la especificación requerida. En determinadas aplicaciones de maquinaria pesada se utilizan grasas con Bisulfuro de Molibdeno, formuladas para conservar su adherencia en condiciones exigentes.
4. No ignorar las alertas del panel
El panel de control es el medio por el cual la máquina informa al operador sobre condiciones anormales. Una alta temperatura, baja presión de aceite u otra advertencia requiere atención inmediata.
Continuar trabajando sin determinar la causa puede transformar una alerta inicial en una falla de mayor alcance. El operador debe detenerse cuando corresponda, reportar la condición y solicitar la revisión técnica.
“El operador es la primera persona llamada a levantar la mano. Si el panel indica que algo está fuera de los parámetros normales, la máquina está comunicando que necesita atención”, señaló Montero.
5. Revisar regularmente el sistema de rodaje
El sistema de rodaje puede representar aproximadamente una tercera parte del valor de determinados equipos sobre cadenas. Su desgaste es natural, pero una tensión incorrecta puede acelerarlo.
Una cadena demasiado floja o excesivamente tensa aumenta el desgaste de los rodillos y las ruedas tensoras. La tensión correcta y el procedimiento para medirla deben consultarse en el manual de cada máquina.
Según Montero, un sistema de rodaje que podría alcanzar unas 5.000 horas de servicio puede requerir reemplazo cerca de las 3.000 horas si trabaja constantemente bajo una tensión inadecuada.
6. Limpiar correctamente el filtro de aire
El filtro permite que el motor reciba aire limpio para realizar la combustión. Cuando se satura, el equipo puede perder potencia, aumentar el consumo de combustible, elevar su temperatura o producir más humo.
Si el fabricante permite limpiar el filtro con aire comprimido, se deben respetar dos condiciones: utilizar una presión que no supere las 40 libras por pulgada cuadrada y dirigir el aire desde el interior hacia el exterior, en sentido contrario al flujo normal.
Una presión excesiva puede perforar el material filtrante. Limpiarlo en la dirección incorrecta también puede empujar las partículas a través del filtro y abrir espacios por los que posteriormente ingresará polvo al motor.
7. Llevar una bitácora y atender los cambios a tiempo
El operador debe registrar las horas de trabajo, alertas, ruidos, fugas, cambios de temperatura, pérdida de potencia y cualquier mantenimiento efectuado. Una bitácora facilita la comunicación con el personal técnico y evita que una observación se pierda al cambiar de turno o de proyecto.
También permite identificar fallas repetitivas y programar reparaciones durante las paradas de mantenimiento, en lugar de esperar a que el equipo falle durante la operación.
Los filtros, aceites, grasas y demás insumos deben cumplir las especificaciones establecidas por el fabricante. Que una pieza encaje físicamente no significa necesariamente que tenga la capacidad de filtración, resistencia o composición requerida por el equipo.
“Muchas reparaciones costosas comienzan con una decisión que parecía pequeña: ignorar una alerta, utilizar el insumo incorrecto o postergar una revisión. La constancia en estos hábitos permite que la maquinaria trabaje durante más tiempo en condiciones adecuadas”, concluyó Montero.
