• La eficiencia en el consumo, menores emisiones y control electrónico ganan peso en la operación de maquinaria pesada.
• El combustible puede representar entre un 30% y un 40% del costo por hora de operación de un equipo, por lo que la eficiencia del motor tiene un impacto directo en la rentabilidad de los proyectos.

Alajuela, agosto de 2026. Durante décadas, el objetivo de un motor de maquinaria pesada era bastante directo: generar suficiente potencia para mover una pala, un balde, una cuchilla o cualquier otro implemento necesario para realizar el trabajo. Hoy, la exigencia es mayor. El motor debe mantener esa capacidad, pero consumir mejor el combustible, reducir emisiones y aprovechar la tecnología para operar de manera cada vez más eficiente.

Esta evolución responde también a una realidad económica. En maquinaria pesada, el tanque puede requerir abastecimiento prácticamente todos los días y el combustible constituye uno de los rubros de mayor peso al calcular cuánto cuesta operar un equipo. 

De acuerdo con MATRA, puede representar aproximadamente entre un 30% y un 40% del costo por hora de operación, dependiendo del equipo y las condiciones del proyecto.

“Ya no se busca únicamente un equipo que alcance determinada producción. También interesa que pueda realizar ese trabajo utilizando el combustible de la manera más eficiente posible, porque este tiene un peso muy importante en el presupuesto de una obra”, explicó Edwin Montero Sánchez, jefe de Comunicación Técnica de MATRA.

De motores robustos a motores más inteligentes

Parte de esa transformación se encuentra dentro del propio motor. Los modelos antiguos utilizaban tecnologías de combustión menos eficientes y generaban mayores emisiones. Con los años se incorporaron sistemas como los turbocompresores, capaces de introducir una mayor cantidad de aire al motor, y sistemas de inyección de combustible a presiones mucho más altas, que permiten aprovechar mejor la energía disponible durante la combustión.

El resultado ha sido la posibilidad de desarrollar motores más compactos capaces de generar igual o mayor potencia, mientras mejoran el aprovechamiento del combustible y reducen las emisiones. La evolución de materiales y componentes también ha permitido soportar mayores presiones y temperaturas sin sacrificar el desempeño requerido por equipos sometidos a jornadas intensivas de trabajo.

A estos avances se sumó un componente que cambió significativamente la operación: la electrónica. Los motores actuales incorporan sistemas computarizados capaces de coordinar variables como aire, combustible y funcionamiento mecánico para buscar un equilibrio entre potencia y economía de combustible.

“La electrónica funciona como el cerebro del motor. Recibe y administra diferentes parámetros para que trabaje de la forma más equilibrada posible y busque ese punto entre máxima economía de combustible y potencia”, señaló Montero.

La reducción de emisiones también ha ganado relevancia. Según el especialista, existen proyectos donde las características ambientales del equipo forman parte de los criterios considerados para su contratación, lo que incrementa el valor de contar con maquinaria moderna y motores que incorporen tecnologías orientadas a una combustión más eficiente.

¿Qué viene después del diésel?

La evolución no termina con los motores actuales. La industria ya explora nuevas fuentes de energía para mantener la productividad de la maquinaria mientras reduce su impacto ambiental.

Montero identifica la electrificación como uno de los pasos que ya comienza a observarse en diferentes industrias y señala al hidrógeno como una de las tecnologías que podrían ganar terreno en el largo plazo. Fabricantes de distintos sectores ya realizan pruebas y desarrollan prototipos orientados a explorar estas alternativas.

El reto será conservar aquello que históricamente ha definido a un motor de trabajo —potencia, rendimiento y productividad— mientras se avanza hacia tecnologías capaces de reducir cada vez más su impacto ambiental.

“Lo que se busca hacia adelante son mejores resultados no solo en producción, sino también ambientales, manteniendo las premisas de potencia, rendimiento y productividad que requieren los equipos”, concluyó Montero.